重慶紅江機(jī)械有限責(zé)任公司（以下簡(jiǎn)稱“重慶紅江”）是中國(guó)船舶重工集團(tuán)下屬公司，主要生產(chǎn)大功率船用柴油機(jī)核心配套零部件。重慶紅江通過智能化轉(zhuǎn)型，新建了5萬平方米聯(lián)合廠房，水電氣空調(diào)等配套設(shè)施齊全并實(shí)現(xiàn)了智能化監(jiān)控，構(gòu)建了以數(shù)字化信息管控系統(tǒng)、自動(dòng)化加工系統(tǒng)、自動(dòng)倉儲(chǔ)與物流系統(tǒng)為主要核心的數(shù)字化車間。經(jīng)過這樣的智能化轉(zhuǎn)型升級(jí)，如今的重慶紅江公司取得了很好的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，如產(chǎn)品良品率提高了15%，單件產(chǎn)品消耗資源降低了40%。

一臺(tái)機(jī)器人干完四五人的活

近日，記者來到重慶紅江公司的船用柴油機(jī)核心部件數(shù)字化生產(chǎn)車間，一臺(tái)臺(tái)機(jī)器人正在有序地工作。一臺(tái)機(jī)器人從面前長(zhǎng)方形托盤上拿出一個(gè)小小的圓柱形零件，動(dòng)作嫻熟地放進(jìn)旁邊的儀器中，過了幾秒鐘，又輕輕取出放進(jìn)另一臺(tái)儀器。幾秒鐘后，它再次取出零件，轉(zhuǎn)身放入身后機(jī)床里。在機(jī)床加工零件時(shí)，機(jī)器人又重復(fù)著這一連串動(dòng)作。

記者獲悉，這道工序是在船用柴油機(jī)燃料噴射系統(tǒng)核心零件——針閥體半成品上打一些直徑小到0.28mm的噴孔，均由機(jī)器人配合相關(guān)儀器和機(jī)床自動(dòng)完成。

“實(shí)施智能化轉(zhuǎn)型升級(jí)、建成數(shù)字化生產(chǎn)車間以來，以前四五個(gè)人干的活兒，現(xiàn)在一臺(tái)機(jī)器干完。”重慶紅江公司智能化改造辦公室負(fù)責(zé)人說，類似例子在紅江公司還有很多。

數(shù)字化管控產(chǎn)品生產(chǎn)過程

該負(fù)責(zé)人稱，在重慶紅江5萬多平方米的船用柴油機(jī)核心部件數(shù)字化車間內(nèi)，信息技術(shù)、自動(dòng)化智能裝備和工藝流程在生產(chǎn)過程中已完全融合在一起。通過關(guān)鍵工序的機(jī)器人加工、數(shù)字化檢測(cè)、在線生產(chǎn)實(shí)時(shí)監(jiān)控、產(chǎn)品均衡化混流生產(chǎn)及數(shù)字化物流跟蹤等方式，整個(gè)生產(chǎn)管理過程正逐步實(shí)現(xiàn)全方位的精細(xì)化、透明化、無紙化管理。

比如在自動(dòng)化系統(tǒng)建設(shè)方面，完成了針閥體粗加工自動(dòng)化單元、針閥體精密內(nèi)圓磨自動(dòng)化單元、針閥體研磨清洗測(cè)量自動(dòng)化單元、針閥體噴孔鉆自動(dòng)化加工單元等8個(gè)單元，實(shí)現(xiàn)了快速換產(chǎn)和多種模式可供選擇的柔性化生產(chǎn)，從而實(shí)現(xiàn)了針閥體關(guān)鍵工序無人化加工。

“目前，重慶紅江數(shù)字化過程管控已基本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程的全覆蓋，并通過ESB企業(yè)總線進(jìn)行了業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)集成。”他說，現(xiàn)在重慶紅江智能裝備、信息技術(shù)和工藝流程三者在生產(chǎn)過程中正走向完美融合，實(shí)現(xiàn)了整個(gè)制造過程的智能調(diào)度與實(shí)時(shí)監(jiān)控、產(chǎn)品均衡化混流生產(chǎn)、數(shù)字化物流跟蹤。

單件產(chǎn)品消耗資源降了40%

經(jīng)過智能化轉(zhuǎn)型升級(jí)，重慶紅江實(shí)現(xiàn)了各個(gè)信息化系統(tǒng)之間的集成，實(shí)現(xiàn)了各個(gè)底層設(shè)備單元之間的互聯(lián)互通，消除了“設(shè)備孤島”現(xiàn)象；實(shí)現(xiàn)了信息化系統(tǒng)和底層單元設(shè)備之間的集成，實(shí)現(xiàn)了通過企業(yè)服務(wù)總線（ESB）實(shí)現(xiàn)從接到銷售訂單到產(chǎn)品入庫整個(gè)過程自頂向下的信息暢通與自底向上的信息實(shí)時(shí)透明，實(shí)現(xiàn)了全過程追溯。

同時(shí)，工人的工作更加輕松，生產(chǎn)效率更高。比如在復(fù)合車削加工中心，以前加工針閥這個(gè)零件需要4個(gè)人同時(shí)操作4臺(tái)設(shè)備才能實(shí)現(xiàn)，而現(xiàn)在只需一個(gè)人就可以輕松完成；在臥式加工中心，以前由于機(jī)床、夾具自動(dòng)化程度低，一個(gè)班要3個(gè)人同時(shí)值守才能順利完成低速機(jī)殼體類零部件的加工。而現(xiàn)在，只需要1個(gè)人。

重慶紅江數(shù)字化車間建設(shè)完成后，取得了很好的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。比如設(shè)備數(shù)字化率從60%提高到90%，單件產(chǎn)品消耗資源從每套180元降至每套102元，單件產(chǎn)品消耗資源降低了40%；產(chǎn)品良品率提高15%；產(chǎn)品制造周期（從原材料采購(gòu)到成品下生產(chǎn)線的整個(gè)周期）縮短40%。