重慶紅江機械有限責(zé)任公司（以下簡稱“重慶紅江”）是中國船舶重工集團(tuán)下屬公司，主要生產(chǎn)大功率船用柴油機核心配套零部件。重慶紅江通過智能化轉(zhuǎn)型，新建了5萬平方米聯(lián)合廠房，水電氣空調(diào)等配套設(shè)施齊全并實現(xiàn)了智能化監(jiān)控，構(gòu)建了以數(shù)字化信息管控系統(tǒng)、自動化加工系統(tǒng)、自動倉儲與物流系統(tǒng)為主要核心的數(shù)字化車間。經(jīng)過這樣的智能化轉(zhuǎn)型升級，如今的重慶紅江公司取得了很好的經(jīng)濟(jì)價值，如產(chǎn)品良品率提高了15%，單件產(chǎn)品消耗資源降低了40%。

一臺機器人干完四五人的活

近日，記者來到重慶紅江公司的船用柴油機核心部件數(shù)字化生產(chǎn)車間，一臺臺機器人正在有序地工作。一臺機器人從面前長方形托盤上拿出一個小小的圓柱形零件，動作嫻熟地放進(jìn)旁邊的儀器中，過了幾秒鐘，又輕輕取出放進(jìn)另一臺儀器。幾秒鐘后，它再次取出零件，轉(zhuǎn)身放入身后機床里。在機床加工零件時，機器人又重復(fù)著這一連串動作。

記者獲悉，這道工序是在船用柴油機燃料噴射系統(tǒng)核心零件——針閥體半成品上打一些直徑小到0.28mm的噴孔，均由機器人配合相關(guān)儀器和機床自動完成。

“實施智能化轉(zhuǎn)型升級、建成數(shù)字化生產(chǎn)車間以來，以前四五個人干的活兒，現(xiàn)在一臺機器干完。”重慶紅江公司智能化改造辦公室負(fù)責(zé)人說，類似例子在紅江公司還有很多。

數(shù)字化管控產(chǎn)品生產(chǎn)過程

該負(fù)責(zé)人稱，在重慶紅江5萬多平方米的船用柴油機核心部件數(shù)字化車間內(nèi)，信息技術(shù)、自動化智能裝備和工藝流程在生產(chǎn)過程中已完全融合在一起。通過關(guān)鍵工序的機器人加工、數(shù)字化檢測、在線生產(chǎn)實時監(jiān)控、產(chǎn)品均衡化混流生產(chǎn)及數(shù)字化物流跟蹤等方式，整個生產(chǎn)管理過程正逐步實現(xiàn)全方位的精細(xì)化、透明化、無紙化管理。

比如在自動化系統(tǒng)建設(shè)方面，完成了針閥體粗加工自動化單元、針閥體精密內(nèi)圓磨自動化單元、針閥體研磨清洗測量自動化單元、針閥體噴孔鉆自動化加工單元等8個單元，實現(xiàn)了快速換產(chǎn)和多種模式可供選擇的柔性化生產(chǎn)，從而實現(xiàn)了針閥體關(guān)鍵工序無人化加工。

“目前，重慶紅江數(shù)字化過程管控已基本實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程的全覆蓋，并通過ESB企業(yè)總線進(jìn)行了業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)集成。”他說，現(xiàn)在重慶紅江智能裝備、信息技術(shù)和工藝流程三者在生產(chǎn)過程中正走向完美融合，實現(xiàn)了整個制造過程的智能調(diào)度與實時監(jiān)控、產(chǎn)品均衡化混流生產(chǎn)、數(shù)字化物流跟蹤。

單件產(chǎn)品消耗資源降了40%

經(jīng)過智能化轉(zhuǎn)型升級，重慶紅江實現(xiàn)了各個信息化系統(tǒng)之間的集成，實現(xiàn)了各個底層設(shè)備單元之間的互聯(lián)互通，消除了“設(shè)備孤島”現(xiàn)象；實現(xiàn)了信息化系統(tǒng)和底層單元設(shè)備之間的集成，實現(xiàn)了通過企業(yè)服務(wù)總線（ESB）實現(xiàn)從接到銷售訂單到產(chǎn)品入庫整個過程自頂向下的信息暢通與自底向上的信息實時透明，實現(xiàn)了全過程追溯。

同時，工人的工作更加輕松，生產(chǎn)效率更高。比如在復(fù)合車削加工中心，以前加工針閥這個零件需要4個人同時操作4臺設(shè)備才能實現(xiàn)，而現(xiàn)在只需一個人就可以輕松完成；在臥式加工中心，以前由于機床、夾具自動化程度低，一個班要3個人同時值守才能順利完成低速機殼體類零部件的加工。而現(xiàn)在，只需要1個人。

重慶紅江數(shù)字化車間建設(shè)完成后，取得了很好的經(jīng)濟(jì)價值。比如設(shè)備數(shù)字化率從60%提高到90%，單件產(chǎn)品消耗資源從每套180元降至每套102元，單件產(chǎn)品消耗資源降低了40%；產(chǎn)品良品率提高15%；產(chǎn)品制造周期（從原材料采購到成品下生產(chǎn)線的整個周期）縮短40%。